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19/11/2015

Manutenção de Extrusoras e Resolução de Problemas

O assunto “durabilidade das peças desgastáveis de uma extrusora”  é sempre alvo de alguma discussão entre o pessoal do ramo.

 Desde que fabricados com materiais adequados e tratamentos térmicos corretos, o que vai realmente afetar a durabilidade das roscas e camisas de uma extrusora é o tipo de material que passa por ela - e isso partindo da premissa que o alinhamento do eixo está correto.

 Eu já vi extrusoras processando produtos tipo “premium” e que tiveram a primeira troca da rosca ponteira, camisa correspondente e steam lock com 4500 – 5000 horas de trabalho.

 Por outro lado, também observamos extrusoras processando produtos do tipo “comercial combate”, e essas mesmas peças mal aguentaram 3000 horas de trabalho.

 

Normalmente, começamos a ver problemas na extrusão quando a folga entre a rosca e camisa alcança de 2,5 a 3 vezes o seu valor nominal.

 

Uma boa medida de prevenção é ter pelo menos as três peças citadas em estoque antes que a folga se torne excessiva, pois nem todos os fabricantes de máquinas têm peças à pronta entrega.

 As roscas são “facilmente” recuperáveis. A palavra está propositalmente entre aspas, pois o trabalho de recuperação envolve tratamento térmico prévio para destemperar a peça, enchimento com eletrodos especiais, usinagem, e tratamentos térmicos e usinagens posteriores até que a peça alcance o padrão das dimensões originais de fábrica.

Já com relação às camisas, o trabalho de recuperação é mais difícil, exigindo técnicas e máquinas especiais - e pode não ser compensador.

                                                                   

É uma boa prática manter o controle do tempo de vida de todos os componentes desgastáveis, como roscas, camisas e anéis de todos os segmentos do extruder - a falta desse controle pode pegar o Gerente de surpresa e o resultado será a falta de produtos, mal serviço – e perda de vendas.

 Sobre a manutenção dos equipamentos, a atitude mais sensata é seguir estritamente as recomendações do fabricante, contidas no manual de operação da máquina.

 É comum ver em algumas fábricas que o operador sequer desconfia da existência desse manual. E o que é pior: ao invés de um programa formal de treinamento e avaliação, aprendem a operar a máquina uns com os outros.

 Não é preciso entrar em detalhes para explicar o que esse tipo de más práticas pode causar ao longo do tempo. O efeito imediato é visto em curtíssimo prazo: devido à rotação da mão de obra, o que mais se encontra são operadores que não sabem o que estão fazendo.

 

Dependendo do tipo e fabricante do redutor da máquina, a recomendação para a troca de óleo pode variar entre 3000 horas e até 10000 horas – mas o nível de óleo e a sua temperatura devem ser observados diariamente, e isso vale para todos os equipamentos que possuem caixas de engrenagens.

 Existem softwares de Controle de manutenção e lubrificação de máquinas, ex: o SIGMA mas para quem não possui o tempo nem o efetivo de manutenção  e auxiliares necessários para isso, aí vai uma dica de 6 PASSOS, baixo custo e baixo dispendio de recursos / tempo  do  Gerente de Produção:

 1-) Faça uma listagem minuciosa de todos os equipamentos da sua fábrica.

 2-) Prepare uma tabela em formato  ISO A0 ( 1189 mm x 841 mm)- divida em linhas e colunas

 3-) Na primeira coluna coloque a listagem de todos os seus equipamentos - vai acontecer que um equipamento complexo vai requerer algumas linhas adicionais só para ele .

 ex:  Na extrusora : linha para sub item mancais, linha para sub item eixo/ alinhamento, sub item desgaste de roscas e camisas, sub item troca do óleo do redutor , etc , etc.

 4-) Na segunda coluna , o cabeçalho é a indicação da frequencia de verificação , lubrificação , alinhamento , etc  de cada equipamento e sub item (D= diário, S=semanal,Q= quinzenal ,M= mensal , SEM= semestral,  A= anual).

 4b-) Faça mais 52 colunas , cada uma delas correspondente à uma semana do ano.

 5-) Com o manual do(s) fabricantes dos equipamentos em mãos, faça um “ X” nas semanas que o equipamento  deve ser lubrificado / inspecionado.

Exemplo: No item CONDICIONADOR , sub item BATEDORES, a frequencia de verificação do desgaste e o  ângulo é anual, portanto nessa determinada linha , haverá apenas 1 ( um )  “ X” indicando em qual semana do ano você fará isso- no mínimo........

 6-) Se você não tem um Supervisor de Manutenção ( isso é muito comum), coloque esse quadro na sua sala – e encare você mesmo essa tarefa de comandar e acompanhar esse programa de lubrificação e manutenção preventiva.

 Em resumo: Use os Manuais das máquinas, e não apenas para descobrir o código de um rolamento que pifou.

 Essa dica de um programa de Lubrificação e Preventivas de 6 passos pode parecer para alguns coisa da idade da pedra, mas a realidade que a maioria da fábricas PET enfrenta é bem diferente daquela vista em multinacionais, as quais possuem equipes completas de manutenção e auxiliares para fazer controles. Para grandes empresas, e caso ainda não o possuam, sugiro a implantação do software SIGMA. Um aviso: o software é “grátis”, mas a implantação não.   

Decida não ter que enfrentar o pesadelo das horas paradas por manutenção de emergência.  A dica dos “Seis Passos para um programa simples de lubrificação e Manutenção Preventiva“ é muito simples de ser  implantada – e fácil de controlar.

 SUCESSO !!!

Fernando Raizer - jfraizer@gmail.com - Skype: fernando.raizer1