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21/11/2017

 “QUEM NÃO SABE EXATAMENTE COMO E QUANDO FEZ, E O QUE UTILIZOU PARA FAZER, ENTÃO NÃO SABE O QUE FEZ”. 

  “QUEM NÃO CONHECE A HISTÓRIA, COSTUMA REPETIR OS ERROS DO PASSADO – OU ENTÃO TENTA INVENTAR A PÓLVORA NOVAMENTE…” 

       A Rastreabilidade dos Alimentos tomou força oficialmente em 21 de Janeiro de 2001, quando o Comitê Europeu para a Segurança dos Alimentos (EFSA) traçou as diretrizes de um instrumento normativo ancorado em uma legislação, cuja finalidade era assegurar o mais alto nível de saúde humana e proteção ao consumidor. 

Uma das primeiras tarefas desse Comitê foi o desenvolvimento de regras impondo a rastreabilidade de todos os alimentos para humanos, alimentos para animais e os seus ingredientes.

 

No Brasil as Boas Práticas de Fabricação (BPF – ANVISA) abrangem um conjunto de medidas que devem ser adotadas pelas indústrias de alimentos e pelos serviços de alimentação, a fim de garantir a qualidade sanitária e a conformidade dos alimentos com os regulamentos técnicos. A Rastreabilidade é uma dessas medidas.

       No entanto a preocupação com a rastreabilidade dos alimentos para humanos, animais e os ingredientes que os compõe, começou bem antes.

        Em 1967 a Ralston Purina inaugurou na cidade de Campinas a sua primeira fábrica no Brasil, iniciando a fabricação de uma extensa linha de nutrimentos para todos os tipos de animais. 

Fundada em 1894 nos Estados Unidos, quando chegou ao Brasil essa Empresa já tinha embutido no seu DNA 73 anos de experiencia naquilo que bem mais tarde se chamou Boas Práticas de Fabricação.

Desde o início, a operação da Purina já obedecia Standards da Qualidade dos Ingredientes, Standards dos Produtos Acabados e normas rígidas para o controle dos seus processos de fabricação – Inclusive o embrião da RASTREABILIDADE. 

Tendo que obrigatoriamente obedecer aos padrões auto estabelecidos para os ingredientes que utilizava, não havia outra maneira de operar sem que fosse feito um trabalho de desenvolvimento de fornecedores. (olha o BPF outra vez…). 

Os técnicos da Purina   foram, por exemplo, expoentes na prestação de serviços aos fabricantes de subprodutos de proteínas animais, investindo incontáveis horas em boas práticas no desenvolvimento da produção de farinhas de carne, sangue, vísceras e peixes – de boa qualidade. 

Muitas viagens, muitas horas ao pé de digestores, tentando vender uma ideia. 

Em um tempo no qual esses subprodutos eram tratados como incômodo, descartados de qualquer maneira, ou misturados de qualquer jeito para a venda à preços vis, houve um grupo de pessoas que iniciou o trabalho de provar que que aquilo que se vendia como varredura, podia ser classificado, reprocessado, moído, estabilizado com antioxidantes e embalado e então garantido como uma matéria-prima para a indústria Pet ou de produção de proteínas – nesse último caso suínos e aves. 

Nessa época pioneira, cada partida de ingrediente de origem vegetal ou animal, e também os micros ingredientes que chegavam à fábrica eram tratada como “LOTES”, que eram identificados com o número / letra desse lote, nome do fabricante, data de recebimento, número da nota fiscal e data de fabricação – quando havia.  

Os códigos de barra ainda estavam longe no futuro. 

Já em 1967, as Ordens de Produção (chamadas “ tickets”) eram numeradas tipograficamente, e cada batida produzida era numerada no ticket numa sequência correta que buscava evitar a contaminação cruzada entre produtos.  (BPF novamente…). 

Essa numeração era atrelada ao número do “ MICRO “composto internamente, que na verdade era o conjunto de micro ingredientes vitamínicos e Minerais que era adicionado a cada batida. (PREMIX)

Era obrigatória a realização de “ CORTES” dos ingredientes. Quando um lote de um determinado ingrediente acabava no meio da produção de uma batida, o operador anotava manualmente no TICKET de produção quantos kgs foram utilizados naquela batida no momento em que o ingrediente terminou no silo, e quantos kgs do ingrediente do lote X subsequente foram utilizados para completar a receita. 

Os micro Ingredientes eram inventariados diariamente por contagem e pesagem de saldos e também recebiam números de lotes.Os computadores também estavam bem distantes no futuro.

Os estoquista trabalhava com as formulas (numeradas) e os Tickets de produção já encerrados, multiplicando manualmente a quantidade de cada ingrediente utilizado na fórmula pelo número de batidas produzidas, tomando depois a precaução de abater as quantidades utilizadas de cada ingrediente em cada correspondente ficha de lote, fazendo os “CORTES” quando esses ocorriam – As Variações de utilizado versus formulado eram estritamente controladas por lote.

      Era utilizada uma folha quadriculada em formato A2, chamada “Sumário Diário de Ingredientes”, que tinha que estar na mesa do Gerente de Produção no máximo até às 12:00 horas.

     Dessa maneira podíamos rastrear com excelente precisão qual a quantidade de ingrediente  e o respectivo número do lote que foi utilizado em determinada batida de um determinado lote de produto.

      Muito tosco? Medieval? Jurássico? Sim, mas funcionava.

      Era trabalho para um “chinês” que precisava ter todo o tempo de Matusalém ….  Sei disso porque fui um desses estoquistas no início da década de 1970.

      Mas vamos falar dos instrumentos atuais que nos permitem cumprir com a necessidade da “Rastreabilidade”.

      Segurança Alimentar é parte integrante da Qualidade do Alimento, mas Segurança é também uma percepção do consumidor – assim como a qualidade.

Introduzindo requerimentos de “Rastreabilidade”, nós podemos aumentar a Segurança como ela é percebida pelo Consumidor.

       Uma boa Rastreabilidade é a ferramenta que nós precisamos para garantir o produto se alguma coisa der errado. Isso aumenta a confiança do Cliente em nossos produtos, mesmo em casos de “Recall”.

    Garantir o produto do “celeiro até o comedouro”, do “estábulo até a mesa” e da “fazenda até o garfo”, isso é “rastreabilidade”.

       A rastreabilidade nos dias atuais.

      Desde que começamos a utilizar automação de dosagem no início da década de 90, a tarefa de rastrear os macros ingredientes utilizados nas fórmulas ficou bem mais fácil.

Nesse sistema além de eliminar um monte de trabalho braçal na tarefa de dosagem e no controle de estoque, pode-se aferir continuamente a quantidade realmente dosada versus o que está sendo solicitado em formula – é só vistoriar diariamente o “log“ de pesagem emitido pelo sistema e fazer ajustes quando necessário.

Quando um sistema de dosagem de macros inclui também uma ou mais balanças de dosagem para mini-silos  operando em conjunto, a dosagem  e a rastreabilidade do premix também é muito facilitada.

Porém nem todos os fabricantes de alimentos usam integralmente premixes vitamínicos e  minerais totalmente “Prontos” para  uso, portanto relativamente simples de serem dosados, por serem poucos e em quantidades dosadas razoáveis para atender à precisão da balança.

A situação mais comum que encontramos é aquela na qual o fabricante do alimento adquire dos fabricantes de premixes os packs vitamínicos e minerais altamente concentrados, e, portanto, de baixa % de inclusão na fórmula da batida, e complementa esses “packs” na sala de Premixes usando até 20 ou mais outros micro ingredientes / aditivos / promotores, adquiridos diretamente de fabricantes diversos.

 Essa prática muito comum causa duas situações:

 1-) Dificuldade em assegurar que determinado micro ingrediente de determinado lote foi pesado corretamente e estará presente no premix que irá ser adicionado ao alimento.

2-) Dificuldade no ato de adição desses premixes “prontos“, devido às vezes serem em números que extrapolam a capacidade dos sistemas simples de pesagem usando mini-silos.

      Se a tarefa de pesar micro ingredientes na dosagem de, por exemplo, 1000 gramas, 100g, 50 gr, ou mesmo quantidades inferiores fosse totalmente automatizada, isso seria factível, porém ainda muito dispendiosa no Brasil.

Exigiria em dosagens de pequenas quantidades os micro-silos de dosagem, micro-roscas com diâmetro de 50 mm, 25 mm ou menos, várias balanças de precisão em série ou balanças sobre balanças.

      Um conjunto de dosagem automática como esse é bem adequado para a indústria de química fina ou medicamentos para humanos, mas geralmente não cabe no bolso dos fabricantes de Pet Food ou para o Agronegócio em geral.

 

 

 

 

Então como garantir (com um custo compatível) que o ingrediente certo, do lote certo e na quantidade correta exigida foi adicionado ao premix?

      A solução encontrada foi adotar o conceito de “Pesagem Manual Assistida” na Sala de Premixes.

Nesse caso a “Pesagem Assistida” (MANUAL) tem por finalidade garantir a rastreabilidade dos micros ingredientes no Premix, e validar as quantidades de ingredientes de cada lote e que estão sendo adicionadas/ dosadas.

 É possível praticar diversos níveis de segurança na operaçãomas uma “arquitetura“ padrão de pesagem assistida terá obrigatoriamente pelo menos:

  •  Balança de pesagem de embalagem (sacos, tambores, caixas) de micro-ingredientes com porta de comunicação com o sistema de pesagem assistida/ impressora.

 

  • Leitor de código de barras para validar o tipo e lote do micro ingrediente que será abastecido nas caixas/ minisilos.

 

  • Abertura da tampa de abastecimento da caixa/mini-silo só depois de validação do código de barras inscrito na tampa – e sistema de alarme em caso de engano. Travas magnéticas também podem ser usadas.

 

  • Conjunto de software e CLP (hardware) com as ordens de produção de fórmulas correspondentes e comunicação com a balança de pesagem.

 

  • Balança (s) de capacidade e precisão adequadas para as pesagens manuais (ex: 10 kg/ 20 kg, precisão de 0,01%) –  que se comunicam com o sistema de pesagem assistida.

Essa balança pode ser fixa ao lado de um carrossel ou sobre um carrinho móvel ao longo de fileiras paralelas de caixas.

 

  • Leitor de código de barras acionado no tampo de cada caixa antes de cada pesagem – e sistema de alarme no caso de não ser a caixa correta – Pode haver ou não sistema de travas por solenoide na abertura das tampas de pesagem.

 

  • Software que interrompe a operação e dá o alarme se cada pesagem não estiver correta. (tipo STOP & GO) – A próxima pesagem não acontece a anterior não estiver correta.

 

  • Sistema de trava mecânica (barras que acompanham o carrinho e que impedem a abertura da caixa anterior e posterior àquela que está sendo alvo da dosagem).

 

  • Impressão de etiquetas com os pesos individuais de cada pesagem, lote, peso total, código do premix e código de barras para validar a operação de adicionar o premix no misturador ou então abastecer um mini silo de dosagem de premixes.

 

  • Software que permite a emissão de relatórios gerenciais de todos os processos. 

Itens desejáveis, possíveis, mas não absolutamente imprescindíveis na fase inicial de implantação de uma operação de pesagem assistida.

  • Integração do software de controle com o Sistema de gerenciamento da Produção.
  • Integração de dados via Banco de dados com o Software da empresa (ERP),Via arquivos txt / Web Service – protocolo TCIP , possibilitando desde a baixa automática no estoque até informações para o Depto. de Compras/ Logística, Controle de Qualidade.

Ao contrário do velho e conhecido “Carrossel”, esse sistema em linha de pesagem assistida manual é de boa capacidade e podem ser modulares. Eu já vi sistema com até 60+60 caixas, dispostos em linhas paralelas, com a balança “itinerante” correndo sobre trilhos no meio delas: 

Principalmente a indústria de alimentos para animais de estimação tem a obrigação de transmitir que possui os mesmos padrões de qualidade dos alimentos destinados ao consumo humano. 

Um dos novos pilares dessa percepção positiva de “alimento para humanos” é sem dúvida a rastreabilidade e como ferramenta, a pesagem assistida. 

Rastreabilidade não é uma ameaça. É uma oportunidade e um desafio para enviar ao nosso cliente uma mensagem positiva da indústria de alimentos para animais – Pet Food ou outros. 

Sucesso!!