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21/06/2016
Nas linhas de tanto de peletizado como extrusado temos no começo das linhas dois tipos de silos, os galvanizados para armazenamento em grande escala de grãos e farelos e os internos que irão armazenar matérias primas, na qual tem dosagem pequena e os grãos e farelo que estão do lado de fora.
 
A quantidade de silos internos vai depender dos seguintes fatores, tipo de ração que irá ser produzido, tamanho da linha e forma de armazenamento.
 
Tipo de ração: Normalmente as rações para ruminantes tende a ter menos matérias primas do que rações para aves.
Tamanho da Linha: Quanto maior a linha produtiva, maior tem que ser a quantidade de silos, principalmente se a fábrica utiliza sistema de moagem e remoagem, para que ele tenha mais matéria prima armazenada e com isso trabalhe menos com o moinho de grãos.
 
Forma de Armazenamento:  Há clientes que irão preferir manter as matérias primas em sacos e big bags e outros irão preferir ter a maior quantidade de produtos possíveis dentro dos silos.
 
Os silos de armazenamento de grãos tem dois tipos os de pequena capacidade e os de grande capacidade, os de pequena capacidade é para armazenamento de até 300 m³ o que daria em torno de 210 ton /milho e 195 ton /farelo soja esses devem ser utilizados para o armazenamento de grãos para a semana, e evitar o transito de caminhões dentro da empresa e os de grande capacidade é para 1000 m³ o que daria em torno de 700 ton /milho e  650 ton /farelo soja. Esses são indicados para empresas que maior porte ou para empresas que também trabalham com a produção de grãos ou farelo, para empresas de pequeno e médio porte não a necessidade de comprar  esses silos.

 

 
Acredito que a melhor forma é ter um meio termo, as matérias primas que se utiliza uma quantidade maior durante as formulações o correto é ter um silo que no qual se trabalhe pelo menos um turno completo sem ter que completa-lo e as matérias primas de baixo consumo, normalmente será possível armazenar por 2 ou 3 dias sem completa-lo.
 
Esses silos internos normalmente vêm todos com o mesmo volume para armazenamento e dependendo o que vai ser armazenado será possível caber mais ou menos. Tudo está relacionado com a densidade de cada produto. Segue algumas densidades:
 
– Milho: 0,70 Kg/m³;
 
– Farelo de soja: 0,65 Kg/m³;
 
– Farinha de Carne: 0,68 kg/m³;
 
– Sal Mineral e Premix: 0,90 a 1,00 Kg/m³.
 
Para entender melhor quanto de produto vai caber em cada silo segue uma explicação abaixo:
Sendo a formulação com 35% de milho, o calculo é feito para que ele abasteça a linha por pelo menos 8 h de trabalho e dessa forma não seja necessário trabalhar com o moinho de grãos várias vezes por dia.
 
Voltando ao nosso cálculo de densidade e volume, temos:
 
Milho 0,70 ton/m³;
 
 
Produção: 2 ton/h * 8h = 16 ton/dia;
 
Consumo de milho: 16 ton/dia * 35% milho = 5.6 ton/dia de milho;
 
Tamanho dos Silos: 5,6 Ton/dia de milho / 0,7 ton/m³ = 8 m³;
 
Sendo um silo de 8m³ para armazenar 5,6ton de milho teremos um projeto de um silo com as seguintes dimensões:
 
Diâmetro: 2.230 mm x Altura do Corpo: 2.000 mm x Cone: 1.750 mm;
 
 
Essa decisão deve ser bem analisada durante a fase de projeto, pois, ela irá afetar diretamente na altura em que seu prédio terá que ter, pois toda essa estrutura já estará dentro do seu barracão. Quanto maior a sua capacidade armazenamento, maior será o seu pé direito.
 
Hoje é possível trabalhar de diversas formas para fazer o melhor dimensionamento da planta, trabalhar com diâmetros maiores e menor altura no corpo do silo, ou até mesmo trabalhar com silos quadrados os chamados “Panelock”, por ser de fácil montagem e mais compacto, ocupam menor área na fábrica. Mesmo trabalhando com silos com diâmetros ou áreas maiores uma fábrica de ração no setor de moagem não tem menos do que 12m de altura devido a esses silos de dosagem e seus devidos transportes.
 
A definição de onde cada matéria prima vai estar é muito importante para que não haja nenhum equívoco quando for acionado o programa para fazer o descarregamento e pesagem da matéria e para não ter problema com contaminação cruzada dentro desses silos.Lembrando que para linhas de ruminantes não se pode utilizar ingredientes de origem animal (farinhas de carne) sendo essa a já conhecida linha verde, diferentemente do que é utilizado para frangos de corte e poedeiras.
Silos no qual estão armazenando as farinhas de carne ou vegetais necessitam de um dispositivo de vibração no cone, por serem de fácil compactação quando armazenadas por muito tempo, podem formar pontes dentro do silo e o produto não será dosado.
 
Na boca de cada silo sempre haverá uma comporta seja ela pneumática ou manual, ficando a cargo do cliente essa definição, caso o cliente não tenha uma opinião sobre o assunto será cotado para pele metade das comportas pneumáticas e a outra metade manual. As comportas pneumáticas são acionadas automaticamente de acordo com o programa da mesa de comando, e a comporta manual é necessário que um operador faça abertura e fechamento dela durante essa fase de pesagem, ou a mesma pode ficar meio aberta para que tenha um fluxo contínuo.Por questão de custo é possível colocar somente as comportas manuais, pois como há as roscas de dosagem depois é possível deixar ela sempre aberta e fechar somente para manutenção.
 
Abaixo das comportas teremos as roscas de dosagem essas são acionadas todas automaticamente de acordo com o peso a ser adicionado na caçamba de dosagem, elas acionam e travam de acordo com o programa, elas são dimensionadas para cada linha de produção podendo ter diâmetros de 6”, 9”, 12” ou 14”.
 
A caçamba de pesagem é uma balança com células de carga na qual irá receber uma matéria prima por vez de acordo com o valor lançando na formulação do programa. Essa balança tem sistema de trava automática sendo que a batelada somente será liberada se o peso dela for igual ao peso cadastrado no programa. E esse peso pode estar incluso o peso dos micronutrientes (vitaminas e minerais), aqui existe três possibilidades de adição, manualmente na caçamba, através de Skip direto no misturador, e através de silos de dosagem que será adicionado diretamente no misturador. (Esse assunto será tratado futuramente).
 
Os micros ingredientes, atualmente no cenário brasileiro têm 99% das fábricas de ração trabalhando com dosagem de micro ingrediente de forma manual, ou seja, todas elas têm uma sala de pesagem e um operador faz a pesagem dessa mescla de nutrientes em recipiente e depois ele é dosado manualmente ou na caçamba de pesagem ou na rosca de descarga da caçamba. Mas aos poucos elas vem migrando para o sistema de dosagem automática.
 
Para se automatizar essa linha hoje é necessária à compra dos mesmos silos no qual citamos para a parte de macro ingredientes, porém em uma escala menor de armazenamento, algo em torno de 250 a 500 Kg e todos eles tem que ser em aço inoxidável, por se tratar de material altamente corrosivo. Os demais componentes como comportas, roscas de dosagem e caçamba de pesagem também devem ser em aço inoxidável. É por esse motivo que as empresas ainda não migraram para esse sistema automatizado e por contarem com grandes empresas no Brasil hoje que entregam toda a mescla de micronutrientes em um único saco, sendo necessário o funcionário somente pesar a quantidade exata para cada batelada.
E comandando todos esses equipamentos temos uma mesa de comando, essa mesa tem que ter todas as formulações cadastradas no sistema, e a partir do comando do operador ela começa a descarregar as matérias primas na caçamba para compor toda a formulação.
 

 

O próximo passo é colocar todas as matérias primas na mesma granulometria, na próxima semana estaremos falando sobre o sistema de moagem.