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06/09/2017

Para muitas pessoas pode soar como uma piada, mas para quem trabalha há muito tempo com máquinas ou para quem trabalhou comigo, sabe que essa pergunta é uma verdade inquestionável.

Estou escrevendo uma séria de artigos para a Revista Pet Food Brasil, onde falo das vantagens que as automações trazem para dentro das fábricas, dentre elas destacamos economia e produtos com melhor aspecto e qualidade.

 

Toda via mesmo com toda a automação, temos que ter operadores capazes de nos dizer quando esses equipamentos vão parar. Por mais que a automação esteja avançada alguns equipamentos apresentam defeito somente quando estão muito próximos de parar.

Ainda hoje no nosso “mundo analógico” das fábricas de ração temos operadores que não sabem ouvir os equipamentos que operam, e isto causa prejuízos terríveis às empresas, pois o que seria apenas uma parada de manutenção preventiva acaba virando uma parada e manutenção corretiva e a parada que seria de apenas uma hora, se transforma em uma parada 5, 6 ou até 24h.

Todos os dias quando for iniciar uma produção esteja atento aos diferentes barulhos que a extrusora, secador, resfriador ou qualquer outro equipamento faz, quando está com carga e quando está vazio.

Não é só o fato de ouvir o equipamento, mas saber interpretar o que ele está querendo dizer, por muitas vezes quando estava gerenciando uma fábrica, me pegava sentado olhando a extrusora trabalhar e tentando identificar os possíveis sinais que ela me dava.

Trabalhei com um modelo de extrusora bem analógico, sem nenhuma automação, nem pré-condicionador tinha, essa foi uma das melhorias que fizemos para poder ganhar mais produção e melhorar o cozimento da matéria prima.

Só que a cada formulação que passava eu percebia que o equipamento se comportava de forma diferente, não só na produção, mas amperagem do motor principal mudava e com isso os sons que ela emitia a temperatura em cada sessão do canhão e na matriz eram diferentes.

Fiz anotações descrevendo a produção que o equipamento estava fazendo, qual a temperatura que estava em cada canhão e como saia o produto. O som da extrusora eu memorizava de acordo com essas anotações e com isso fui criando um pequeno banco de dados para cada formula que eu extrusava.

Ao final de três meses eu tinha informações na qual me capacitava a fazer adaptações em outras produções de forma a melhorar a qualidade do produto. Foi ouvindo o equipamento que percebi a importância de se ter um inversor de frequência no motor principal, pois como tínhamos produtos que demorava mais a sair pela matriz do que em outras formulações a melhora no cozimento e na aparência era significativa.

Tenho amigos donos de fábrica de ração que aprenderem essa lição meio que na marra, por não terem equipamentos confiáveis, os mesmos viviam quebrando deixando eles na mão no meio da produção ou até pior, faziam uma produção e o produto às vezes começava a mofar no estoque do cliente.

Por mais que os equipamentos não fossem bons, eles foram para dentro de suas fábricas e começaram a ouvir o que os equipamentos tinham a dizer para eles, como uma forma de minimizar os erros, provocados pelas deficiências do fabricante de equipamentos.

Outro bom motivo para fazer isso é que se um gerente ou dono de empresa tiver esse conhecimento eles nunca estarão na mão de funcionários irresponsáveis. Essa é uma forma de se questionar o trabalho que as pessoas nos prestam a fim de não pagarmos a mais do que devemos e nem ser passados para trás em uma eventual troca de peça ou ajuste de equipamentos.

Outro problema que tínhamos era o secador, o nosso secador tinha uma esteira de Kevlar que não ficava alinhada com esteira de metal e sempre tínhamos que amarrar essa esteira para que o produto tivesse uma boa secagem, por muitas vezes passando próximo ao secador pude ver o cabo de aço da esteira de Kevlar enrolando nas engrenagens do formo e com isso parando o processo produtivo, se eu não estivesse atendo a esses sinais, acredito que o estrago poderia ser maior e com isso atrasar ainda mais a entrega dos produtos.

Esteja atento com os moinhos, ele é um equipamento que possui uma reposição de peça bem constante, e às vezes uma manutenção mal realizada pode produzir sons que poderá diminuir o tempo de vida útil das peças, alguns sons bem característico são os dos martelos batendo na tela ou quando o moinho não foi montado corretamente ele começa a vibrar constantemente por ter um lado do rotor mais pesado que o outro e com isso todos seus componentes começam a ter desgastes maiores.

Pode parecer loucura, mas tudo o que foi descrito acima não foi um monólogo, tudo o que eu tinha de dúvidas sobre a produção e como produzir foi respondido, só que de uma forma diferente.

Sugiro que a partir de agora tanto donos de fábrica como operadores passem a ir para dentro de suas unidades produtivas e comecem a conversar com seus equipamentos e passem a ouvir o que eles têm a dizer.

Essa é uma boa forma de reduzir custos dentro da empresa e de prevenir falhas humanas durante o processo produtivo, somente quem detém o conhecimento é capaz de comandar e delegar funções a outras pessoas, pois dessa forma as explicações de como tem que ser feito são mais claras e o operador irá absorver a informação com mais clareza e rapidez.