A utilização de roscas de dosagem
tornou-se bastante freqüente, uma vez que
é um equipamento relativamente barato e
que possibilita a dosagem manual ou a dosagem
automática dos ingredientes. Em muitos
casos, a automação da dosagem é
uma operação que será implantada
em uma segunda etapa da fábrica de ração
que está sendo construída.
Detalhes construtivos na utilização
de roscas dosadoras:
1 – Entrada do
produto:
Deve ser construída de forma a facilitar
a entrada do produto na rosca. A saída
do produto do silo, como já vimos, nem
sempre é.
2 – Passo do Helicóide:
Deve ser reduzido ao longo da “boca”
de entrada do produto na rosca, depois mudando
para uma dimensão igual ao do diâmetro
da rosca.
Possuem forma tubular ou calha, neste caso, devendo
ser construídos com um limitador de carga.
III . V – Elevadores de Canecas:
São construídos basicamente de
cabeceira inferior, cabeceira superior e tubos
intermediários, perfazendo a altura necessária
total.
A – Cabeceiras Inferiores ou “Pés”
do Elevador:
Possuem um tambor normalmente raiado ou “gaiola”
permitindo que o produto que cai no tambor não
fique aderido a ele.
Podem ser construídas de duas formas:
1 – Auto-limpante:
Neste caso, a distância entre a caneca e
o fundo da cabeceira (pé) é fixa
e a menor possível. Quando é necessária
a operação de esticar a correia,
o tambor também se desloca mantendo sempre
fixa a distância já referida acima.
2 – “Pé” Convencional:
Neste caso, o tambor se desloca dentro do “pé”
quando esticamos a correia. O “pé”
possui esticadores tipo parafusos que deslocam
o tambor ocasionando uma mudança no espaço
existente entre as canecas e o fundo do elevador.
Em ambos os casos, devem possuir registros de
inspeção para possibilitar a limpeza
quando da troca de produtos e também a
retirada do produto que se acumula quando existe
sobrecarga no mesmo (“embuchamento”).
B – Cabeceira Superior:
Possui sempre um tambor construído
com chapas soldadas ou em ferro fundido.
Para grandes alturas o tambor é revestido
com lençol de borracha visando aumentar
a aderência com a correia.
Também é recomendável a utilização
de um freio que pode ser mecânico ou eletromagnético.
As chapas utilizadas para fabricação
dos elevadores normalmente são de três
tipos:
- aço carbono;
- aço galvanizado;
- aço inoxidável.
Principalmente para transporte de produtos extrusados
e peletizados, emprega-se o uso de elevadores
construídos com chapas galvanizadas ou
até mesmo inoxidáveis, uma vez que
transportam produtos com maior temperatura e teor
de umidade, necessitando, assim, de materiais
que prolonguem sua vida útil.
Para áreas externas, principalmente na
zona litorânea é imprescindível
o uso de chapas galvanizadas na construção
dos elevadores.
C – Canecas:
Podem ser construídas de chapas metálicas
em aço carbono, galvanizado ou inox, ou
em materiais sintéticos, tais como: polietileno,
UHMH, nylon, etc., quando o material a ser transportado
assim requer.
III . VI – Caçamba de Pesagem:
A pesagem dos ingredientes pode
ser manual ou automática. Quando dizemos
manual, estamos falando em acionar os motores
das roscas dosadoras manualmente e realizar a
pesagem dos ingredientes.
Na dosagem e pesagem automáticas, dispomos
de um programador eletrônico ou um software
onde armazenamos todas as fórmulas e através
de comandos na tela do computador damos início
ao ciclo, à seqüência de dosagem
dos ingredientes, sem nenhuma intervenção
do elemento humano após o início
do ciclo.
III . VII – Misturadores:
É um dos equipamentos
mais importantes em uma fábrica de ração.
Do seu bom funcionamento depende a qualidade da
mistura e, consequentemente, o bom desempenho
ou não de seu criatório.
Geralmente, um misturador é fornecido para
uma determinada capacidade em kg que leva em consideração
uma ração balanceada com densidade
de 600 – 625 kg/m³. Caso seja necessária
a produção de rações
de menores densidades, será necessário
adquirir um misturador de maior capacidade, ou
então, produzir bateladas menores.
Os misturadores dividem-se em dois tipos: vertical
e horizontal, onde iremos ter uma idéia
geral sobre ambos.
A – Misturador
Vertical:
A cada dia que passa o misturador
vertical é menos utilizado em fábricas
de ração, porém, devido às
suas vantagens, ainda é fabricado e instalado,
principalmente em pequenas unidades.
Principais vantagens:
- baixo custo de aquisição;
- baixo custo de instalação;
- dispensa o uso de equipamentos adicionais para
carga e descarga;
- pouco espaço requerido.
Principais desvantagens:
- maior tempo de mistura;
- maior tempo de descarga;
- maior possibilidade de contaminação;
- menor inclusão de líquidos;
- pior qualidade da mistura.
O misturador vertical pode ser
construído com duas roscas ao invés
de uma somente, diminuindo, neste caso, o tempo
de mistura de aproximadamente 12 – 15 minutos
para 6 – 8 minutos.
Ao contrário do que se acredita, normalmente
um tempo maior de mistura não acarreta
segregação das partículas.
Para uma melhor mistura é recomendada a
seguinte seqüência na adição
de ingredientes no misturador:
1º - 50% do ingrediente de maior quantidade
utilizado na mistura (geralmente milho);
2º - adição de todos os outros
ingredientes e do pré-mix;
3º - adição dos 50% restantes
do ingrediente de maior utilização.
Os misturadores horizontais são
hoje, com certeza, os equipamentos mais utilizados
na produção de alimentos balanceados,
seja na forma construtiva, com pás ou com
duplo helicóide.
O formato mais utilizado atualmente no Brasil
ainda é o duplo helicóide, porém,
o misturador, utilizando pás, também
começa a ganhar adeptos e seu uso está
crescendo.
B – Misturador
Horizontal de Duplo Helicóide:
Como já dito, é
o tipo de misturador mais utilizado atualmente
na indústria de ração animal.
Possui um funcionamento bastante simples e constitui-se
basicamente, de um rotor com duplo helicóide
que gira a uma velocidade constante e realiza
uma mistura com uma qualidade boa em aproximadamente
3,5 – 4,0 minutos, dependendo da forma construtiva
e características dimensionais do mesmo.
O misturador possui, normalmente, uma descarga
bastante rápida através da abertura
de comportas pneumáticas e, muitas vezes,
é instalado em conjunto com um silo de
espera que possibilite a alimentação
rápida do misturador, gerando um fluxo
alto de produção de ração,
possibilitando uma produção de até
10 – 12 ciclos / hora.
C – Misturador
de Pás:
Seu uso na indústria está
crescendo, porém, ainda é restrito.
A maior vantagem em relação ao misturador
de duplo helicóide é a possibilidade
de seu uso com cargas pequenas (20 – 30%)
em relação à capacidade total.
Em ambos os casos, quer seja no misturador com
helicóide ou misturador com pás,
não se deve nunca ultrapassar sua capacidade,
uma vez que acima da linha do helicóide
ou das pás, o produto não é
misturado (zona morta), portanto, ao fabricarmos
uma ração com densidade menor que
a especificada pelo fabricante do equipamento,
devemos prestar atenção para a quantidade
que iremos colocar no misturador.
Os avanços tecnológicos estão
propiciando o aparecimento de misturadores que
utilizam em um mesmo rotor o helicóide
e as pás, conjugando, assim, as vantagens
de ambos.
Também começa a ser utilizado o
misturador com maior velocidade, propiciando uma
mistura em um tempo de 90 segundos, porém,
exigindo maior potência para acioná-lo.
IV – Outros Processos utilizados em Fábrica
de Ração
IV . I – Peletização:
É um processo bastante
utilizado na produção de rações,
principalmente em alimentos para aves e suínos.
Constitui-se, basicamente, de um condicionador
onde é adicionado vapor e água à
massa e um cilindro com rolos que forçam
a passagem do produto através de anéis
que possuem orifícios com o diâmetro
requerido para os diversos tipos de ração.
Após a passagem pelos orifícios
o produto é cortado no comprimento desejado.
Algumas vantagens da peletização:
- aumenta o consumo de ração, mesmo
em épocas de calor;
- menor esforço físico para consumir
a ração;
- redução da contagem microbiológica
devido à temperatura e pressão empregadas
no processo;
- redução da perda da ração
que cai na cama;
- evita segregação da ração
durante o transporte;
- evita que o frango selecione as partículas
da dieta;
- proporciona melhor fluidez em silos e transportadores;
- aumenta a digestibilidade devido à gelatinização
do amido;
- apresenta melhor ganho de peso e eficiência
alimentar.
São desvantagens
da peletização:
- investimentos na aquisição do
equipamento;
- custos adicionais (vapor, eletricidade, peças
de desgaste, etc.);
- maior consumo de água por parte dos animais;
- exigência de mão-de-obra mais qualificada;
- tendência ao canibalismo quando o manejo
ou as condições ambientais não
são favoráveis.
IV . II – Extrusão:
A extrusão é um
processo ainda muito pouco utilizado na indústria
de rações para aves e suínos.
É largamente empregada na fabricação
de produtos destinados à alimentação
de animais de estimação (gatos,
cachorros, etc.) e de peixes.
Muito timidamente começa a ser utilizada
na produção de alimentos para aves
e suínos na sua fase inicial e, com maior
intensidade, na alimentação de eqüinos.
A grande vantagem da extrusão é
o processo de gelatinização do amido
que ocorre quando a massa sofre um cozimento através
da adição de vapor e do atrito existente
no processo; e dentre as desvantagens estão
o custo do equipamento e de seus acessórios,
o custo de produção (em torno de
R$ 50,00 / tonelada, dependendo da parte da fábrica
e do tipo do produto fabricado) e o custo da mão-de-obra
empregada.
Acreditamos que com o passar do tempo a extrusão
tenderá a ter seu uso disseminado largamente
na alimentação de, praticamente,
todos os animais, em vista dos altos benefícios
gerados na utilização de rações
extrusadas. |